PLAN 01

沖洗液從葉輪后部靠進(jìn)泵出口的部位直接引入到密封腔。如圖所示：

這種方案僅適用于清潔流體。常用于常溫下，且被輸送流體非常粘稠或容易固化的情況下，以防止流體在沖洗管內(nèi)凝固。對(duì)于此方案，要特別注意再循環(huán)量的供應(yīng)要充分滿足密封操作條件。（此方案泵腔上都會(huì)有一個(gè)沖洗孔）

PLAN 02

用于無(wú)沖洗流體循環(huán)，密封腔一端封閉的情況下，一般用于化工行業(yè)中的密封腔壓力和溫度較低的情況下。

通常，這種沖洗方案采取錐形密封腔以改進(jìn)流體的流動(dòng)形式。這種方案通常用于被輸送介質(zhì)比較清潔，以防止由于漩渦的作用對(duì)密封法蘭盤(pán)、密封腔或密封不見(jiàn)產(chǎn)生侵蝕作用。同時(shí)也要考慮被密封介質(zhì)的閃蒸敏感性以避免在密封腔中或密封端面產(chǎn)生閃蒸。這種沖洗方案也可以用于溫度較低的、清潔的、比熱較高的流體（例如水），且泵的轉(zhuǎn)速一般不高。當(dāng)采用此方案時(shí)要仔細(xì)計(jì)算輸送介質(zhì)汽化的溫度裕量。

PLAN 11

此方案時(shí)所有單端面的標(biāo)準(zhǔn)沖洗方案。在此方案中，工作介質(zhì)從泵的出口被輸送到密封腔，以便對(duì)密封進(jìn)行冷卻排空密封腔中的空氣和蒸汽。然后流體從密封腔流回道輸送介質(zhì)中。

  這種沖洗方案是清潔的一般工況設(shè)備的最常用沖洗方案，對(duì)于壓頭比較高的情況(公眾號(hào):泵管家)，要仔細(xì)考慮才所需沖洗流量的計(jì)算。需要計(jì)算以正確的管口尺寸，以確保適當(dāng)?shù)拿芊鉀_洗量。

 典型應(yīng)用：常規(guī)工況泵都需要用．

PLAN 13

 密封腔下部不提供泄放孔的垂直泵的標(biāo)準(zhǔn)沖洗方式。在沒(méi)有泄放孔的垂直泵的情況下，密封腔壓力通常是泵的排放口壓力。所以這種布置方式?jīng)]有壓差以允許沖洗方案11進(jìn)行工作。在此方案中，沖洗流體從密封腔流回到泵的吸入口，以便對(duì)密封進(jìn)行冷卻排空密封腔中的空氣或蒸汽。

此方案可用于揚(yáng)程非常高的情況。在這種工況下采用沖洗方案11時(shí)，所需要的官孔非常小或產(chǎn)生的沖洗量非常大。因?yàn)閷?duì)于低壓頭的情況，密封腔和泵吸入口壓差非常小，所以，該沖洗方案不適用于低壓頭的工況。

PLAN 14

此方案是沖洗方案11（從泵的出口再循環(huán)）和沖洗方案13（從泵的入口再循環(huán)）的組合

這種沖洗方案允許把冷卻流體供應(yīng)到密封腔（方案11），同時(shí)完全排空密封腔中的氣體（方案13）。該方案在垂直泵是最常用的沖洗方式。

PLAN 21

此方案對(duì)密封提供了一種冷卻沖洗。這種沖洗方案用于提高蒸汽氣化的裕量、滿足附屬密封元件的密封限制、減少焦化或聚合、提高潤(rùn)滑性（如熱水）。此方案的優(yōu)點(diǎn)是不僅提供了冷卻沖洗也具有足夠的壓差以保證良好的沖洗流量。缺點(diǎn)是冷卻器的負(fù)擔(dān)重，冷卻水側(cè)易結(jié)垢和阻塞；當(dāng)過(guò)程流體側(cè)黏度變得很大時(shí)，易堵塞。典型應(yīng)用：熱水．液態(tài)烴．熱油等

PLAN 23

循環(huán)液由密封腔中的泵送環(huán)從循環(huán)出口送出，經(jīng)冷卻器返回到密封循環(huán)入口，本方案使用在較高溫度裝置中，只對(duì)密封腔中的介質(zhì)冷卻，最大程度地減少冷卻器上的熱負(fù)荷。在管線最高點(diǎn)新增加排氣孔。

此方案是用于所有高溫工況的沖洗方案，尤其是用于鍋爐供水及輸送大部分碳?xì)浠衔锏墓r。這種沖洗方案是80°C(180°F)及以上的鍋爐供水的標(biāo)準(zhǔn)沖洗方案。在80°C(180°F)時(shí)熱水的潤(rùn)滑性非常差，從而導(dǎo)致密封磨損。這種沖洗方案也用于許多碳?xì)浠衔锖突瘜W(xué)應(yīng)用場(chǎng)合，這時(shí)要求冷卻阻封液以保證所需要的蒸汽壓力（密封腔溫度下）和維持密封腔與輸送介質(zhì)之間的壓力差。

在沖洗方案23中，冷卻器僅移走斷面上產(chǎn)生的熱量和輸送過(guò)程中的均熱。這樣冷卻器的負(fù)擔(dān)比方案21的小的多。典型應(yīng)用：高壓熱水泵，高溫芳烴泵

PLAN 31

被輸送的介質(zhì)從泵的排出口輸送到旋風(fēng)分離器。固體顆粒從流體中分離揣并沖洗被輸送回泵的入口。密封沖洗液從旋風(fēng)分離器進(jìn)入到密封盤(pán)的沖洗接口。

此方案僅用于輸送介質(zhì)中包含固體顆粒且顆粒的比重等于或大于輸送的介質(zhì)比重道德2倍。這種沖洗方案典型用于水除沙和輸送泥漿的場(chǎng)合。當(dāng)輸送介質(zhì)非常臟或是泥漿時(shí)，沖洗方案31是不適用的，所以不推薦使用。當(dāng)采用沖洗方案31時(shí)，也推薦采用狹口襯圈。

PLAN 32

來(lái)源于外部的沖洗液注入密封沖洗孔，選擇正確的沖洗液必須注意消除沖洗液汽化的可能和避免污染泵送的介質(zhì)。

此方案用于含固體顆?；蚝须s質(zhì)的情況，適當(dāng)?shù)那鍧嵠骰蚶鋮s器外部沖洗都會(huì)提高密封的工作環(huán)境。通過(guò)提供具有較低蒸汽壓力或能夠在一定程度上提高密封壓力的沖洗液，可以減少產(chǎn)生閃蒸或引入氣體（真空情況）。甚至在非正常工況下（如啟動(dòng)或關(guān)閉）外部沖洗業(yè)應(yīng)是連續(xù)可靠的。因?yàn)橥獠繘_洗液會(huì)從密封腔流入到被輸送介質(zhì)中，所以外部沖洗液也應(yīng)與被輸送介質(zhì)相容。在此方案中，沖洗液從外部引入到密封中。這種方案總是采用小間隙狹口襯圈。狹口襯圈用作節(jié)流設(shè)備以在密封腔中維持適當(dāng)?shù)膲毫蜃鳛樽璺鈾C(jī)構(gòu)，并把輸送介質(zhì)與密封腔相隔離開(kāi)。由于此方案能量消耗非常高，所以這種方案不推薦僅用于冷卻的情況。采用此方案也要考慮它對(duì)產(chǎn)品濃度的影響。

此方案是國(guó)內(nèi)煉化裝置裝置的高溫重油泵的典型沖洗方案比如塔底油、渣油；典型應(yīng)用：煉油廠常減壓裝置的高溫油漿泵．強(qiáng)腐蝕介質(zhì)如煉油廠烷基化裝置的氫氟酸泵或　濃硫酸泵

PLAN 41

在此方案中，沖洗液從泵的出口輸送到一個(gè)旋風(fēng)分離器。固體顆粒從流體中分離出來(lái)并輸送到泵的入口。密封沖洗液從旋風(fēng)分離器輸送到一個(gè)換熱器然后輸送到密封盤(pán)的接口。

此方案是方案21和方案31的組合，它專門(mén)用于高溫且含有固體顆粒的工況。所包含的固體顆粒的比重應(yīng)等于或大于輸送介質(zhì)的比重的2倍。當(dāng)密封采用這種沖洗方案時(shí)，應(yīng)采用冷卻液沖洗密封。這種冷卻沖洗可以提高被輸送流體蒸汽壓得溫度裕量、或滿足附屬密封遠(yuǎn)見(jiàn)的溫度限制要求、或減少焦化或聚合、或提高潤(rùn)滑性（如熱水）。這種方案的典型應(yīng)用是用水除沙或輸送泥漿。

如果輸送介質(zhì)非常粘稠或是泥漿。方案41是不適用的，也不推薦采用。采用方案41時(shí)也推薦采用狹口襯圈。

PLAN 52

外部容器為串聯(lián)密封的外級(jí)密封提供緩沖液，在正常運(yùn)行時(shí)，緩沖液由內(nèi)部泵送環(huán)維持循環(huán)，容器通常連續(xù)向排氣管線排氣而維持壓力低于密封腔的壓力。

方案52或布置方式2（無(wú)壓雙端面密封系統(tǒng)）用于不允許輸送介質(zhì)泄露到大氣中的情況。此方案包括雙端面密封和密封之間的阻封液。阻封液盛裝在一個(gè)密封罐中，密封罐與通風(fēng)系統(tǒng)相通，因此阻封液的壓力接近大氣壓力。內(nèi)部密封泄露是被輸送介質(zhì)向阻封液泄露。

 在輸送介質(zhì)蒸汽壓力高于阻封液壓力，且輸送介質(zhì)是清潔、非聚合流體的情況下，方案52表現(xiàn)出非常好的性能。這些被輸送的介質(zhì)在密封罐內(nèi)將會(huì)閃蒸且蒸汽可以通過(guò)通風(fēng)系統(tǒng)逸走。如果被輸送介質(zhì)的蒸汽壓力低于阻封液密封罐壓力，泄漏會(huì)以液體的形式保留下來(lái)并混合在阻封液中。

如果沒(méi)有及時(shí)探測(cè)到內(nèi)部密封泄露，被輸送介質(zhì)會(huì)大量的泄漏到阻封液中，從而導(dǎo)致兩個(gè)密封之間完全充滿被輸送介質(zhì)。這種情況下，外部密封的泄漏會(huì)導(dǎo)致被輸送介質(zhì)泄露到大氣中去。

此方案也不應(yīng)用于臟的或聚合的介質(zhì)，在時(shí)應(yīng)當(dāng)考慮采用方案53

典型應(yīng)用：易汽化性介質(zhì)　液態(tài)烴　乙烯　液氨　芳烴　丙烯　丙烷等。

PLAN 53A

有壓的外部隔離液容器向密封腔提供潔凈的液體，由內(nèi)部泵送環(huán)維持循環(huán)，容器中的壓力大于流程介質(zhì)壓力，本方案被用在安裝方式3的布置上。

此方案由雙端面密封和密封之間的阻封液構(gòu)成。阻封液盛裝在一個(gè)密封罐中，密封罐的壓力高于被密封介質(zhì)壓力0.14Mpa（1.4bar）。內(nèi)部密封泄露時(shí)，阻封液泄到被輸送介質(zhì)中。如果被密封介質(zhì)壓力變化過(guò)大，或高于500psig外部密封腔壓力可以通過(guò)應(yīng)用可控壓差調(diào)節(jié)器，以設(shè)定外部密封腔壓力高于被密封介質(zhì)0.14Mpa~0.17Mpa。

PLAN 53B

由外部管道系統(tǒng)為加壓雙端面密封裝置的外側(cè)密封提供液體．預(yù)先加了壓的氣囊蓄壓器提供壓力給循環(huán)系統(tǒng)．流動(dòng)由內(nèi)部輸液環(huán)來(lái)保持．循環(huán)系統(tǒng)中的熱量由空氣冷卻或水冷卻熱交換器除去。

此方案是一種加壓雙端面密封，與方案53的差別是方案53b通過(guò)袋式緩沖器維持密封循環(huán)系統(tǒng)的壓力。

PLAN 53C

此方案是一種加壓雙端面密封，但它采用活塞式緩沖器維持阻封系統(tǒng)壓力高于被密封介質(zhì)壓力。

方案53通常用于代替方案52，用于臟的、腐蝕的、或聚合性介質(zhì)，在這些情況下如果采用方案52要么會(huì)損壞密封要么會(huì)引起阻封系統(tǒng)出現(xiàn)問(wèn)題。方案53有兩個(gè)缺點(diǎn)在選擇時(shí)需要考慮。

首先，采用方案53時(shí)，阻封液總會(huì)泄到被輸送介質(zhì)中去，所以產(chǎn)品中總會(huì)包含一定量從阻封系統(tǒng)中的雜質(zhì)。其次，方案53系統(tǒng)依靠密封罐中的壓力維持在正確的數(shù)量。如果密封罐壓力下降，系統(tǒng)就會(huì)像方案52或象無(wú)壓雙端面密封一樣操作，這時(shí)所提供的密封性能與方案53將會(huì)不同。尤其是內(nèi)部密封的泄漏方向發(fā)生相反方向的變化，阻封液中就會(huì)含有產(chǎn)品雜質(zhì)，從而可能會(huì)導(dǎo)致其它密封失效。

典型應(yīng)用：有毒、有害、強(qiáng)腐蝕、易燃、易爆性介質(zhì)．如：高壓聚合釜

PLAN 54

有壓的外部隔離液容器或系統(tǒng)向密封腔提供潔凈的液體，通過(guò)外部泵或壓力系統(tǒng)循環(huán)，容器中的壓力大于流程介質(zhì)壓力，本方案被用在安裝方式3的布置上

此方案也是加壓雙端面密封系統(tǒng)，也是阻封液向輸送介質(zhì)側(cè)泄露。在此方案中，從外部引入冷卻的情節(jié)流體作為阻封液。阻封液的壓力至少要高于內(nèi)部密封所承受的壓力0.14Mpa.這就會(huì)導(dǎo)致小部分的阻封液泄到被輸送介質(zhì)中去。當(dāng)阻封液的壓力低于密封壓力時(shí)，不能應(yīng)用這種布置方式。如果阻封壓力低于被密封介質(zhì)的壓力，內(nèi)部密封會(huì)失效就會(huì)污染整個(gè)阻封液系統(tǒng)并引起其它的密封失效。

  此方案通常用于輸送高溫、含有固體顆?；蚣雀邷赜趾泄腆w顆粒的流體工況中。如果采用此方案，要仔細(xì)考慮阻封液來(lái)源的可靠性。如果阻封液來(lái)源被切斷或被污染，就會(huì)導(dǎo)致密封失效。

PLAN 62

有外源提供急冷液．所以需要急冷是為了防止固體顆粒在密封的大氣側(cè)積聚．通常配合間隙很小的截流襯套使用．

這種方案用于單端面密封以排除氧氣的存在，防止焦化（如高溫碳?xì)浠衔锏墓r）和沖走動(dòng)態(tài)密封元件附近的不想要物質(zhì)（如腐蝕性或含鹽工況）。

典型應(yīng)用：高溫介質(zhì)．如；高溫油泵、高壓熱水泵等

PLAN 65

在此方案中，密封管路系統(tǒng)方案的密封泄露方向通常用于第一類密封，主要用于泄露的事液體而不是氣體外部排液管道的布置是，用浮子型液位開(kāi)關(guān)測(cè)量密封泄漏量，對(duì)高泄漏量進(jìn)行報(bào)警。液位開(kāi)關(guān)下游的孔板，其孔徑通常為5mm，設(shè)置在立管腿上。

PLAN 72

從外部供應(yīng)的緩沖氣體用于配置方案２的密封．緩沖氣可單獨(dú)用來(lái)稀釋密封泄漏流體或結(jié)合７５或７６號(hào)布置方案，協(xié)助把泄漏流體吹掃入封閉的收集系統(tǒng)．緩沖氣的壓力低于內(nèi)側(cè)密封工藝流體側(cè)的壓力．

典型應(yīng)用：串聯(lián)密封二級(jí)密封為干氣密封．如：應(yīng)用與易汽化介質(zhì)　液態(tài)烴、乙烯、丙烯等．