隨著現(xiàn)代石油、化工、冶金、原子能、電子、宇航技術(shù)的發(fā)展，對不同用途的高壓、超高壓、高真空、超高真空，甚至極高真空設(shè)備的密封要求越來越高。其中有的結(jié)構(gòu)復雜，內(nèi)部有很多管道和傳動機構(gòu)；有的體積很大，達幾百立方米，甚至數(shù)千立方米。在這些設(shè)備中管道的總長度可達幾公里，焊縫、密封連接的總長度可達數(shù)十公里，檢漏工作量十分巨大。由于實際上很難制造出沒有泄漏的裝置，且從某種意義上真正實現(xiàn)無泄漏也是不可能的，因此，一般情況下，對制造出的設(shè)備均應進行檢漏試驗。而無論采用哪種檢漏方法，總要花費一定的時間、人力、物力和財力，故進行檢漏試驗時，一定要正確理解和使用檢漏方法，盡量減少“漏診和誤診”，并盡可能從工程或成套裝置的準備、設(shè)計、加工、安裝、試運轉(zhuǎn)、正式運轉(zhuǎn)等各階段對密封問題作周密的考慮，采取各種有效措施，減少泄漏。以下對裝置在設(shè)計、制造、安裝調(diào)試以及運行過程中的泄漏預測與防止以及檢漏程序作一說明。

項目準備階段

一、項目準備階段需考慮的主要問題

在裝置制造、購買、檢查階段，必須充分重視密封問題，特別是項目準備階段，即在考慮制作和購買什么樣裝置才能符合使用要求時，更應加倍重視。場地條件、經(jīng)濟性、裝置的性能、安全性以及環(huán)境問題都是預備階段應考慮的事項。實際上，在該階段，對可能引起泄漏的主要因素以及發(fā)生泄漏時應采取什么樣的措施等問題均應作周密的考慮，主要為：

1、了解裝置的工藝原理和方法，即加工制造的裝置安裝在工藝流程的哪一部分，起什么作用，如何使用等；

2、了解設(shè)備、裝置的工況條件，包括使用的溫度、壓力、介質(zhì)特性以及可能承受的沖擊、振動和工藝狀況的波動等；

3、確定允許的泄漏率，即規(guī)定指標泄漏率，并明確出現(xiàn)泄漏時如何檢測，如何維修；

4、如何保證裝置的耐久性，即保證裝置在正常運行條件下泄漏率不再增加；制定在使用過程中出現(xiàn)異常情況時應采取的措施；

5、對裝置的危險性、可能出現(xiàn)的突發(fā)事故進行分析，預測裝置在操作失誤時能否經(jīng)受突發(fā)事故，以及發(fā)生突發(fā)事故時的危險程度和影響范圍；

6、制定明確有效的各項標準以及相應的措施，判斷所需的經(jīng)費和可能取得的效果。

二、指標泄漏率

可見不論什么情況，都很難籠統(tǒng)地規(guī)定允許泄漏率。即使是裝置相同，由于設(shè)計、加工制造和使用工況等千差萬別，其中一個條件變化，允許泄漏率也要隨之變化。如果不考慮成本，對允許泄漏率要求越嚴，越有利于安全。

如表7-1所示，確定壓力裝置的允許泄漏率時，要考慮到各種復雜因素，其中最難以估量的是漏出的氣體、液體對周圍環(huán)境的污染，或由此產(chǎn)生的危險

泄漏出的氣體或液體氣化后向周圍擴散，由于氣體的擴散系數(shù)、性質(zhì)、氣溫、風速、風向、地形等條件的不同，擴散速度和擴散狀態(tài)變化很大，因而即使是同樣的泄漏率，其對環(huán)境和人員的危險性也會不一樣。

三、泄漏狀況與裝置運行時間的關(guān)系

任何裝置在使用過程中隨著服役時間的增加，性能會不斷下降。通常裝置的泄漏率會隨著服役時間的增加而增加。如圖7-1所示，裝置在繼續(xù)使用過程中，泄漏率也會不斷增大，直到某一時刻，突然超過允許的泄漏率，發(fā)生嚴重泄漏，造成裝置無法運轉(zhuǎn)，甚至帶來環(huán)境污染或造成人員和財產(chǎn)的嚴重損失。因此，在計劃、設(shè)計、制造、購買、組裝和建設(shè)的每個階段都應以符合允許泄漏率為目標，并使裝置的緊密性狀態(tài)盡可能長期地維持下去。但實際上這種要求是很難達到的，因此，只能通過定期檢修和日常維護加以補救。任何部門都應制定裝置的維修標準和定期維修計劃。

事實上，在許多企業(yè)的裝置維修方案中，對泄漏問題常常沒有做明確規(guī)定，有的甚至在項目裝備階段也沒有認真做過考慮。

       對裝置運行過程中泄漏率的增加，突發(fā)性泄漏事故的產(chǎn)生及其預防、解決措施等均應做認真考慮，這不僅對防止危險和事故的發(fā)生十分必要，而且對了解裝置和部件的可靠性、耐久性也很重要。另外，通過裝置實際運轉(zhuǎn)狀態(tài)和理想狀態(tài)的比較，可以獲得重要的技術(shù)數(shù)據(jù)，對裝置的設(shè)計、制造和維護均有十分重大的意義。

進行嚴格的檢漏試驗、提高允許泄漏率指標是提高裝置可靠性、延長裝置維修周期的重要保證。但是，即使已經(jīng)進行了嚴格的檢漏試驗，使用過程中，也必須經(jīng)常注意泄漏的發(fā)生，可能情況下，要了解泄漏發(fā)生的概率和應該采取的措施，完善日常檢修和定期檢修的標準，確定定期檢修的時間間隔。

設(shè)計階段

從基礎(chǔ)設(shè)計到包括每一張零部件圖和組裝圖的實際設(shè)計，中間要經(jīng)歷很多階段，每一階段都不應忽略泄漏問題。雖然設(shè)備制造階段和檢查階段同樣存在引起泄漏的各種原因，但是，經(jīng)驗表明，泄漏問題大多出在設(shè)計階段。因而，如果在設(shè)計階段就能加以重視，就有可能大大減少泄漏的發(fā)生和由此引起的各種事故。在設(shè)計階段，對泄漏問題主要應考慮如下幾項內(nèi)容。

（1）合理規(guī)定設(shè)備的最大允許泄漏率，由此再規(guī)定各零、部件的最大允許泄漏率。

（2）加工、安裝、運轉(zhuǎn)過程中，對不同零部件（或整個設(shè)備）采用哪種檢漏儀器和檢漏方法。

如果用壓力檢漏方法時，要考慮：

1、容器充氣后的耐壓性能；

2、容器中有無會被示漏氣體腐蝕的材料；

3、檢漏時焊縫的位置是否暴露在外面；

4、如何通入示漏氣體；

5、檢漏過程中若采用氨、放射性氣體等，則設(shè)計時就應考慮排除、沖洗和回收等裝置。

如果用真空檢漏法時，要考慮：

1、容器是否允許處于負壓狀態(tài)；

2、采用什么樣的真空泵；

3、檢漏儀的連接方法。

（ 1）工藝設(shè)計要合理。例如，通常只允許真空容器的一側(cè)有焊縫，如需增加焊縫的強度，在真空一側(cè)應采用連續(xù)焊，在非真空一側(cè)則采用斷續(xù)焊。

（2）選擇材料時也應考慮泄漏問題。選擇金屬材料時應考慮材料的抗拉、抗壓強度以及高溫強度、低溫脆性、硬化特性、切削性、焊接性、使用過程中的耐腐蝕性等。有機材料的選擇通常比金屬材料的選擇困難得多。對有機材料，應根據(jù)使用目的、溫度、壓力、力學性能（壓縮率、回彈率、復原力）、耐久性等進行選擇。選擇過程中應全面考慮與泄漏有關(guān)的因素，如材料的致密性、透氣率、表面蒸汽壓等。

（3）結(jié)構(gòu)設(shè)計時應充分考慮密封、檢漏和修復等方面要求。設(shè)計中要盡可能避免“寄生空間”，以縮短檢漏的反應時間。結(jié)構(gòu)設(shè)計時的注意事項如表7-3 所示。

加工制造階段

加工制造過程中出現(xiàn)的泄漏，通常與制造水平和加工人員的素養(yǎng)有關(guān)，例如電焊工的水平低，或者沒有按照圖紙要求加工等。有時，設(shè)計時對密封問題考慮不周造成的后果，可以通過加工制造階段加以彌補。因此，加工制造人員具備密封的基本知識，時時關(guān)注泄漏問題十分重要。

在加工制造過程中，對泄漏問題主要應作如下考慮。

1、 焊接件的檢漏

設(shè)備零部件的焊縫是否需要進行檢漏，應根據(jù)焊接質(zhì)量和設(shè)備所允許的最大泄漏率來確定。焊縫的檢漏是在零部件的加工過程中進行還是在總裝以后進行，需視具體情況而定。例如，某些設(shè)備由于裝配后焊縫不暴露在外面，此時，即使發(fā)現(xiàn)了漏孔也無法進行補焊。又如某些大容器在總裝后其容積過大，因而檢漏靈敏度可能很低，檢不出小漏孔，從而達不到檢漏的要求。對于類似這樣的容器和設(shè)備，應在零部件的加工過程中就對焊縫進行檢漏。

經(jīng)過檢漏的零件在對焊縫進行切削加工后，應再次進行檢漏，補焊后的焊縫也需重新檢漏。

2、其他加工件的檢漏

金屬板材一般不需檢漏（除鑄件外），但對表面和內(nèi)部有缺陷（夾渣、氣孔、裂紋）的金屬材料，則必須進行檢漏。

     機械加工后的工件一般也不需要檢漏。但薄壁管材經(jīng)彎曲后可能出現(xiàn)裂紋，因此需要對彎曲部位進行檢漏。

3、機械加工

與焊接加工相比，機械加工一般不會引起泄漏。機械加工時，尺寸和精度符合圖紙要求就可以了，通常無需另外采取措施。

鑄造件進行機加工時，去掉表層氧化皮后，里面的鑄造氣孔可能暴露出來。雖然鑄造氣孔未必都會引起泄漏，但對泄漏率要求很嚴的裝置和部件，這樣的鑄造件就應報廢，或應采取有效的修補措施。密封面的光潔度對連接的密封性能有明顯影響，對金屬密封件來說，通常密封面光潔度越高，密封效果越好。對非金屬墊片，則不必采用很高的光潔度。密封面光潔度的選擇，除了應考慮連接的密封效果外，還應考慮機加工成本。此外，連接的密封面部分必須采取保護措施，以免在加工、組裝和使用過程中出現(xiàn)劃傷等缺陷。

4、組裝過程

組裝過程中認真注意泄漏問題十分重要。組裝階段，可以對以前各階段出現(xiàn)的問題作綜合檢查，也可對設(shè)計或加工階段采取的防止泄漏措施作進一步的檢驗。在組裝過程中，可以對各零部件的尺寸精度、表面加工狀態(tài)、有無傷痕等進行再次檢查。根據(jù)組裝狀況，還可大致判斷出設(shè)備是否會發(fā)生泄漏。組裝人員的經(jīng)驗和技術(shù)水準，將對組裝后的設(shè)備質(zhì)量產(chǎn)生很大影響。

安裝調(diào)試階段

在以前各個階段中，認真注意了泄漏問題，而且又進行了檢漏試驗，但是否真有效果還有待于在安裝調(diào)試階段作綜合判斷。

安裝調(diào)試階段應考慮的檢漏問題如下：

      1、經(jīng)過檢漏的零、部件如受到過較大的機械沖擊或振動，需在總裝前再次進行檢漏。

      2、根據(jù)安裝順序按步驟進行檢漏。最好是在每裝好一個部件后，便對該部件和連接處進行檢漏，檢漏合格后再安裝下一個部件。

      3、在安裝過程中，對經(jīng)過再次加工過的某些零部件應重新檢漏。例如有些管道在裝配時承受了較大的載荷，或者重新彎曲過，都會造成焊縫和母材的開裂，此時，必須重新檢漏。

     4、安裝后首先應對密封連接處進行檢漏，其次再做分段和總體檢漏試驗。

      5、總體檢漏試驗通?？刹捎脡航捣ɑ蜢o態(tài)升壓法。如果系統(tǒng)允許的泄漏率較低，就應適當延長試驗時間。使用經(jīng)過校正過的壓力計、真空計或傳器。由于檢測元件通常受氣溫、氣壓變化影響，必要時應進行修正。如果系統(tǒng)總的泄漏率低于允許的泄漏率，便可結(jié)束試驗，進入運行階段。相反，如果系統(tǒng)總的泄漏率高于允許的泄漏率，就應作進一步的檢漏，找出泄漏原因和泄漏點，并采取修補、更換等措施。

      6、在做總體檢漏試驗前，最好先進行分段檢漏。試驗時關(guān)閉連接各種裝置的閥門，或臨時安裝盲板，將整個裝置分為幾段。然后，對每一段進行檢漏。檢漏時亦可采用壓降法或靜態(tài)升壓法。為縮短試驗時間，各段檢漏可同時進行。必要時應采用其他檢測儀器和方法進行檢漏，以確定每段的泄漏狀況，找出泄漏點。對于需進行烘烤或冷卻的部件，必須經(jīng)冷、熱沖擊試驗后再進行檢漏。例如冷阱、冷卻障板等部件，在烘烤除氣后，應立即注入冷卻劑（液氮、氟里昂等），然后測量其泄漏率。值得注意的是，在這些過程中，泄漏不一定是在最冷態(tài)或最熱態(tài)出現(xiàn)。

       7、如果檢測出泄漏，又確定了泄漏點，就應立即進行修補或更換。修補或更換后的部件或設(shè)備應重新進行檢漏，直至合格為止。表7-4列出了部分泄漏原因和應采取的措施。

運行維修階段

如果在以前各階段中，作了徹底檢漏并進行了修補，通常短時間內(nèi)不會出現(xiàn)泄漏。正式運轉(zhuǎn)階段中，如果經(jīng)常出現(xiàn)泄漏，就應根據(jù)產(chǎn)生泄漏的不同性質(zhì)，重新進行計劃、設(shè)計和加工階段的審查。運行維修階段主要應做好以下幾項工作。

1、運轉(zhuǎn)日記

為了能對事先制定的維修計劃不斷進行修正，使之趨于完善，應該詳細記錄設(shè)備每天的運轉(zhuǎn)狀況。設(shè)備的運轉(zhuǎn)日記里同時應記錄泄漏方面的情況。不僅要記錄系統(tǒng)壓力、溫度、流量等的變化，而且應把與泄漏有關(guān)的情況都記錄下來。由于泄漏與工況、介質(zhì)，設(shè)備的結(jié)構(gòu)、材料等諸多因素有關(guān)，所以有時很難檢查出泄漏的原因，如果有詳細的記錄，就便于依據(jù)記錄作出正確的判斷，并采取相應的預防措施。此外，對維修檢查內(nèi)容也應作詳細記錄。

       2、 維修、檢查

在設(shè)備運行維修工作中應高度重視泄漏問題，并采取相應的措施。例如，積極地進行檢漏試驗，也屬于維修工作的一部分。對加壓裝置，可采用檢漏器每天巡回檢測一次；對真空裝置，可暫時關(guān)閉排氣系統(tǒng)的閥門，采用靜態(tài)升壓法作短時間的檢漏試驗。某些部件更換后，如出現(xiàn)泄漏故障，與更換前的狀況比較后往往可以判斷出具體的泄漏點。若能每天堅持記錄設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，則除了突發(fā)性泄漏外，一般可以預測系統(tǒng)何時將出現(xiàn)超過允許泄漏率的泄漏問題。實際使用過程中應逐步修改維修計劃以使之更符合實際情況。

3、定期檢修

定期檢修對防止泄漏十分重要。平時發(fā)生泄漏，設(shè)備不能停止運轉(zhuǎn)，只能采取臨時性措施。定期檢修時，由于設(shè)備停止運轉(zhuǎn)，因而可以做徹底的修補，也可以更換新的部件，對更換的部件要進行檢漏。另外，定期檢修可以進一步查明泄漏原因，找出防止泄漏事故發(fā)生的方法。